Das Prinzip besteht hauptsächlich aus den folgenden Teilen: Dünnfilm-Fördersystem, obere und untere Formenführung, Unterfilm-Vorwärmbereich, Wärmeformbereich, Füllbereich, Wärmedichtungsbereich, Spritzsystem, Trennbereich und Randrückgewinnungssystem, Steuerungssystem usw. Die gesamte Maschine verwendet ein modulares Strukturdesign, das nach den Bedürfnissen des Benutzers verschiedene Geräte erhöhen und reduzieren kann, um verschiedene Funktionen zu erhöhen und zu ändern. Im Folgenden ist das Arbeitsprinzip der einzelnen Teile der Anlage aufgeführt.

1. Filmfördersystem. Die gesamte Maschine ist in einer Rollenfilmverpackung geformt, daher ist eine dünne Folienzugfördereinrichtung entworfen. Bei der Arbeit wird die Unterfolie während des gesamten Prozesses von der Vorwärmformung bis zum Abdichtungsschnitt durch die Griffziehung getrieben, die von der Antriebskette angetrieben wird, die entlang der länglichen Seiten der Maschine konfiguriert ist. Jeder Abschnitt der Kette ist mit einer Klemme versehen, die die Unterfolie automatisch von Anfang bis Ende aufklemmt. Die Förderkette transportiert die Substrate von Maschinengang bis zum Endgerät in kontinuierlichen Schritten. Die Kette des Standardmodells wird von einem Zweigeschwindigkeits-Dreiphasenmotor angetrieben, der bei der Zufuhr mit hoher Geschwindigkeit automatisch in den niedrigen Betrieb schaltet, bevor jeder Schritt anhält, so dass er genau an der Endposition jedes Schrittes anhält. Diese Antriebsmethode ermöglicht es, die Betriebsgeschwindigkeit der Kette in jeder Anfangsphase der Zuführung gleichmäßig zu beschleunigen und in der Endphase schrittweise zu verlangsamen. Bei der Verpackung von runden Feststoffen oder Flüssigkeiten kann vermieden werden, dass die Verpackung aufgrund eines schnellen Anfangs oder eines schnellen Stillstands der Kette aus der Palette ausgerollt oder gespritzt wird. Optional kann ein Schrittmotorantrieb zur elektronischen Steuerung der stufenlosen Geschwindigkeitsstellung verwendet werden.

2. Der obere und untere Leitabschnitt. Die obere und untere Folie werden jeweils auf der oberen und unteren Hintergrundrolle montiert, die von der gezogenen Loose, der Führungsrolle und der Schakelaufführung gezogen und in die Maschine eingeführt wird. Die obere Folie ist während des gezogenen Transportprozesses mit einer optoelektronischen Positioniervorrichtung konzipiert, um ihren Druckkursor zu erkennen, so dass das obere Foliemuster genau über jeder Formpalette positioniert wird, um eine präzise Verpackung zu erreichen. Darüber hinaus kann, bevor die obere Folie in die Wärmedichtungszone gelangt, eine Codiervorrichtung montiert werden, die den Druck von Datum und Chargennummern über eine elektronische Steuerung synchronisiert.

3. Untermembranvorwärmzone und thermische Formzone. Die Unterfolie muss vor der Formgebung erhitzt werden, um die Produktivität zu erhöhen und eine schnelle Formgebung zu erreichen, hat die Vorwärmzone vor der Formgebungszone eingerichtet, so dass die Unterfolie eine gewisse Temperatur hat, bevor sie in die Formgebungszone eintritt, wodurch die Erwärmungszeit der Formgebungszone verkürzt wird. Abhängig von der Weichhärte, Dicke und Material der Folie variiert auch die Formtemperatur. Wärmeformmethoden umfassen Luftdruckformung, Vakuumformung und Stanzformung.

4. Befüllungsbereich. Nach der Formung der Unterfolie gelangt der Befüllungsbereich, der je nach Verpackungsmaterial mit der entsprechenden Befüllungsmaschine ausgestattet werden kann oder manuell gefüllt werden kann. Die Länge des Befüllbereichs kann nach Bedarf für den Befüllungsbetrieb hergestellt werden.

5. Wärmeversiegelte Zone. Die Unterfolie des bereits gefüllten Materials gelangt in den Wärmedichtungsbereich und bedeckt die Oberfolie darüber. In der Wärmedichtungszone ist eine Wärmedichtungsvorlage ausgestattet, die von einem Zylinder angetrieben wird, und die Wärmedichtungsvorlage ist mit einem elektrischen Wärmerohr versehen, das ihre Heiztemperatur durch ein Temperaturreglerelement steuert. Durch die Wärmedichtungsvorlage kann die Oberfolie mit der Unterfolie der Platte durch Wärmedruck versiegelt werden. Die Wärmedichtungstemperatur und die Wärmedichtungszeit werden von der Elektronik eingestellt, um sich an die unterschiedlichen Dicken oder Materialien der Folie anzupassen. Bei Bedarf können Vakuum- und Aufblaseinrichtungen für Vakuum- oder Vakuum-Aufblasverpackungen in den Wärmedichtungsbereichen installiert werden. Ebenso können Vakuum und Aufblasmenge durch eine elektronische Steuerung gesteuert werden.

6. Trennzone. Nach der Wärmeversiegelung bildet sich eine ordentlich angeordnete Verpackung, aber diese Verpackungen sind miteinander verbunden und müssen in den Trennbereich zum Querschnitt und anderen Prozessen gelangen, um eine unabhängige Fertigprodukteverpackung zu erhalten. Abhängig von der Filmdicke, der Weichhärte, dem Material und der Trennform können verschiedene Trennmodule ausgerüstet werden.

7. Randmaterial-Recycling-Einrichtung. Die Kantenfilme wird beim Trennen vom Sammler gesammelt. Abhängig von der weichen Härte und der Trennmethode der Folie können Sie durch Vakuumsaugen, Zerbrechungssammlung oder Umwicklung von Faden verarbeitet werden.

8. Das Steuersystem ist aufgrund der modularen Kombinationsstruktur der gesamten Maschine ein relativ unabhängiges Ganzes. Im Verpackungsprozess haben die Bewegungsbeziehungen zwischen den einzelnen Modulstrukturen sehr strenge Anforderungen, die eine präzise Positionierung und eine koordinierte Verbindung erfordern. Daher ist die automatische Steuerung der Maschine sehr wichtig. Die elektronische Steuerung kann durch einen programmierten Controller oder einen Mikroprozessor erfolgen. Nach dem Start der Maschine steuert der Controller den Betrieb der Maschine gemäß den gespeicherten Verfahren. Einige wichtige Daten wie Druckluftdruck, Vakuumgehalt, Formtemperatur, Chargennummer usw. können leicht an Änderungen des Arbeitszustands angepasst werden.

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